千分尺，又称螺旋测微器或分厘卡，是一种利用精密螺纹副原理进行长度测量的高精度量具。其读数精度可达0.01mm，配合估读可精确至毫米的千分位，故得名“千分尺”，比游标卡尺具有更高的测量精度。在汽车维修领域，千分尺主要用于测量发动机曲轴轴颈、活塞直径、制动盘厚度、气门杆直径、缸套内径等关键零部件的精密尺寸，是发动机大修和精密零件检测中不可或缺的核心量具。其历史可追溯至1848年法国发明家Jean Laurent Palmer取得的专利，后经美国工程师Brown与Sharpe改进并商业化推广。
标准外径千分尺由尺架、测砧、测微螺杆、固定套管、微分筒（活动套管）、测力装置（棘轮）和锁紧装置等部件构成。
其核心工作原理基于螺旋放大原理：测微螺杆的精密螺纹螺距为0.5mm，微分筒周边等分为50个刻度分格。当微分筒旋转一周时，测微螺杆前进或后退0.5mm；当微分筒旋转一个分格时，螺杆移动0.5÷50=0.01mm。通过将螺杆轴向的微小位移转化为圆周上易于读取的刻度值，实现了远高于游标卡尺的测量分辨率。
在精度设计上，千分尺遵循阿贝原则——测量读数刻度尺位于被测件测量中心线的延长线上，这保证了其较高的测量精度。千分尺心轴通过现代化磨床精密加工，螺纹轮廓精度极高，保证了极低的测量不确定度。
按读数方式，千分尺主要分为机械式千分尺（通过固定套管与微分筒刻度读数）和电子数显千分尺（应用光栅测长技术，数字直接显示测量值）两大类。
按用途可分为多种专用类型：外径千分尺用于测量外径和长度；内径千分尺用于测量孔的内径；深度千分尺用于测量深度和台阶高度；螺纹千分尺用于测量螺纹中径；公法线千分尺用于测量齿轮公法线长度。其中外径千分尺是汽车维修中最常用的类型。
千分尺的常见测量范围规格为0～25mm、25～50mm、50～75mm、75～100mm、100～125mm等，不同量程对应不同的尺架尺寸。在汽车维修中，0～25mm和25～50mm规格最为常用。精度方面，常见分度值为0.01mm，部分高精度型号可达0.001mm。
正确使用千分尺需遵循以下操作流程：
第一步：清洁与校零。使用前用不起毛的软布擦拭测砧和测微螺杆的测量面，清除灰尘和油污。对于0～25mm规格的千分尺，旋转微分筒使两测量面轻轻接触，当棘轮发出“咔咔”声后停止，检查“0”位是否对准；若不对准则需调整。大于25mm的千分尺需使用配套的校对杆进行零位校准。
第二步：放置工件与调节。左手握住尺架，将被测工件置于测砧与测微螺杆之间。右手旋转微分筒，当测量面快要接触工件表面时，改旋测力装置（棘轮），直到听到“咔咔”声为止。使用棘轮可保证每次测量施加的测力一致，避免因人而异产生的测量误差。
第三步：读数。读数分为三步：先以微分筒端面为准线，读出固定套管上露出的整毫米数（若半毫米刻度线已露出则加0.5mm）；再以固定套管上的水平横线为准线，读出微分筒上与横线对齐的刻度值（格数×0.01mm）；最后估读一位小数（即0.001mm位）。将以上三部分相加即为测量结果。
第四步：锁紧与取出。如需将千分尺从工件上取下读数，应先拨动锁紧装置固定测微螺杆，再取下千分尺。但此方式应尽量少用，以减少测量面的磨损。
在汽车维修中，千分尺用于以下精密测量场景：
曲轴与凸轮轴测量：测量曲轴主轴颈和连杆轴颈的直径、圆度和圆柱度，判断磨损程度是否在维修极限内。
活塞与气缸测量：测量活塞裙部直径、活塞环槽宽度，以及气缸套内径，用于配合间隙的计算和活塞选配。
制动系统测量：测量制动盘厚度及端面跳动，评估是否需要加工或更换。
气门与挺柱测量：测量气门杆直径、气门头部厚度及液压挺柱直径。
齿轮与轴类零件：测量齿轮公法线长度、轴类零件的轴颈直径等。
千分尺为高精度量具，须轻拿轻放，严禁摔落或碰撞。使用后须用干布仔细擦拭测量面和尺身各部位的油污及指纹。长期存放时，应在测量面上涂抹薄层防锈油，并置于专用收纳盒中，存放于干燥、通风良好、无阳光直射的场所。存放时两测量面之间应留有0.1～1mm的空隙，切勿在夹紧状态下存放，以防热胀冷缩损伤测量面。严禁用油石、砂纸等硬物擦拭测量面。定期由计量部门进行周期检定，确保精度可靠。
