Pelaksana Tertinggi Tesla, Elon Musk, pada tarikh ke-9 mengikut masa tempatan memuat naik di media sosial bahawa menyelaraskan semula proses pengeluaran Cybercab, telah mencapai kelajuan pengeluaran lebih daripada 5 kali ganda berbanding mod pembuatan kereta tradisional. Beliau menjelaskan, dengan menggunakan mod Unboxed (pengeluaran modular terurai), mengilangkan pelbagai modul pemasangan secara selari, dan menyelesaikan pemasangan utama kenderaan lengkap pada langkah kerja akhir; kawasan tapak pengeluaran dikurangkan separuh, tetapi产量 meningkat. Cybercab yang mula beroperasi di Kilang Super Texas pada Februari 2026, dengan kapasiti pengeluaran yang mengejutkan dicapai dalam lebih enam bulan, sekali lagi menjadi tumpuan industri.

Tentu saja terdapat isu yang masih belum diselesaikan pada masa ini. Sehingga awal September, Cybercab yang berdaftar di Texas hanyalah 45 unit, mewakili 11% daripada jumlah 420 unit kenderaan kendiri自动驾驶 yang berdaftar di Tesla Texas. Efek penjimatan kos masih perlu disahkan dengan kadar operasi sebenar dan harga jualan kenderaan akhir. Perubahan drastik mod pengeluaran bukan hanya milik Tesla. Syarikat kenderaan lengkap seperti Ford, Kumpulan Hyundai, sedang mengubah suai laluan pemasangan dengan cara masing-masing. Logik asas pembuatan kenderaan yang berterusan selama lebih 100 tahun sedang goyah, artikel ini mengemaskini laluan teknologi syarikat masing-masing.

Selepas Henry Ford, iterasi mod pengeluaran

1913, Henry Ford memperkenalkan pemasangan loji lori di Kilang Highland Park, Michigan. Badan kenderaan bergerak di sepanjang konveyor, pekerja melakukan kerja yang ditetapkan secara berulang pada kedudukan tetap. Model T boleh siap dalam 90 minit, kereta kemudian benar-benar menuju ke khalayak. Mod ini menjadi piawai industri automotif selama lebih 100 tahun selepas itu.

Zaman elektrifikasi sedang menggangu logik ini. Enjin pembakaran dalam, pemgearan dibatalkan, bilangan komponen berkurangan dengan ketara; struktur kenderaan lengkap yang dipermudahkan dengan bateri dan motor sebagai teras, memunculkan proses pemasangan baharu. Bermula dengan Tesla, Ford, Kumpulan Hyundai, Toyota, Volkswagen, BYD, setiap syarikat mengeluarkan penyelesaian berbeza. Tumpuan persaingan kenderaan elektrik beralih daripada bateri, perisian, kepada proses pembuatan itu sendiri.

Tesla yang meninggalkan konveyor

Tesra menerangkan proses pengeluaran modular Unboxed pada Hari Pelabur Mac 2023, mentakrif semula konsep pemasangan selaras. Tidak lagi menyelesaikan kenderaan lengkap secara berurutan di sepanjang loji lori panjang, tetapi memisahkan 5 modul utama termasuk komponen dikanteran besar ruang hadapan, komponen dikanteran besar ruang belakang, paket bateri struktur, hiasan dalaman, dan penutup eksterior yang sudah dicat, untuk dihasilkan secara serentak di laluan pengeluaran bebas, dan disatukan sekali gus di zon pemasangan utama.

Dalam pembuatan kereta tradisional, pengecatan adalah proses bebas selepas badan kenderaan siap. Mod Unboxed terus mengecat panel komponen terlebih dahulu, menghilangkan proses pengecatan kenderaan lengkap. Sasaran Tesla, dengan proses ini kos pengeluaran Model Y dikurangkan hampir separuh, masa pemasangan setiap kenderaan dipendekkan kepada 5‑10 saat. Merujuk kepada irama pengeluaran Model Y Kilang Super Shanghai 33 saat setiap unit, kelajuan sasaran adalah lebih 3 kali ganda daripada tahap sedia ada.

Pejabat Paten dan Dagangan AS pada September 2025 memberikan paten proses Unboxed kepada Tesla. Model pertama yang menggunakan proses ini adalah Robotaxi tanpa pemandu Cybercab, pengeluaran besar-besaran di Kilang Super Texas pada Februari 2026. Model kenderaan yang sedang diproduksi sedia ada seperti Model 3, Model Y, Cybertruck, belum sepenuhnya menggunakan proses ini sepenuhnya. Kereta baharu murah di bawah 30,000 dolar AS yang dirancang untuk diproduksi pada pertengahan 2026 juga akan menggunakan cara pengeluaran ini. Tetapi industri juga mempunyai keraguan: Adakah laluan pengeluaran ini boleh melaksanakan pengeluaran pelbagai model dalam satu talian? Merujuk kepada rekod lewat pengeluaran Tesla yang berulang kali, sama ada proses ini boleh dilaksanakan secara stabil pada masa yang ditetapkan, masih perlu diperhatikan.

Ford: Lalian "Pokok Pemasangan" dengan Tiga Arus Aliran

Sebagai penubuh loji lori, Ford selama lebih 100 tahun sedang membongkar sistem pengeluaran yang diciptakan sendiri itu. Sistem Pengeluaran Kenderaan Elektrik Universal (Universal EV Production System): memecahkan satu laluan panjang menjadi tiga cabang depan, tengah dan belakang, akhirnya menyambung ke pemasangan utama, Ford memanggilnya Pokok Pemasangan (assembly tree). Proses pemasangan enjin pembakaran dalam dan pemgearan dibatalkan untuk merealisasikan struktur ini: laluan tengah yang bertanggungjawab memasang bateri, kerusi, pusat kawalan, permaidani menjadi batang utama, komponen dikanteran aloi aluminium besar ruang hadapan dan belakang diselesaikan di laluan bebas masing-masing lalu masuk ke pemasangan utama. Komponen, alat diangkut ke kedudukan kerja yang sepadan di sepanjang pokok pemasangan, mengurangkan pergerakan memutar badan pekerja, tindakan menjangkau tangan secara meluas.

Sistem ini pertama kali dilaksanakan di Loji Pemasangan Louisville, Kentucky. Ford melabur 2 bilion dolar AS untuk mengubah suai loji ini, melabur 3 bilion dolar AS di Kilang Bateri Michigan, jumlah pelaburan keseluruhan 5 bilion dolar AS. Logam buangan hasil pemecahan mencapai 25,000 tan, memasang struktur rangka baharu yang tetap memerlukan panjang las keseluruhan 700 batu (anggaran 1126 km). Model kenderaan pertama yang diproduksi di loji adalah Pickup Elektrik Sederhana Paras 30,000 Dolar AS Fathom. Ford menyatakan sistem Pengeluaran EV Universal ini meningkatkan kelajuan pemasangan 40% berbanding laluan tradisional; loji menambah kedudukan kerja khusus, boleh menulis semula perisian terlebih dahulu sebelum pemasangan modul; rangkaian 5G loji menyokong pemeriksaan kualiti selari semasa proses pemasangan. Pengeluaran komponen dijadualkan suku pertama 2027, pengeluaran rasmi untuk pengguna dijangka 2028.

Ford telah menghentikan pengeluaran Pickup Elektrik F‑150 Lightning pada Disember 2025, alasan rasmi ialah tidak dapat mencari laluan keuntungan yang boleh dilaksanakan. Pelaburan besar di Loji Louisville membentuk kontras jelas, menunjukkan peralihan tumpuan elektrifikasi Ford kepada model jualan besar harga rendah.

Kumpulan Hyundai: Dua Proses Eksplorasi Secara Paralel

Kumpulan Hyundai tidak memilih satu laluan sahaja, memajukan inovasi pembuatan berbeza secara serentak di Singapura, Amerika Syarikat, Ulsan.

Pusat Inovasi Global HMGICS Kumpulan Hyundai di Jurong, Singapura, terus meninggalkan konveyor. Loji menempatkan 27 unit operasi bebas berbentuk bujur, mencapai produksi pelbagai model secara fleksibel dalam satu talian. Robot Pengangkutan Tanpa Pemandu AGV boleh memuatkan badan kenderaan sehingga 3 tan, memindahkan di antara unit operasi, menggantikan konveyor. Robot Empat Kaki Boston Dynamics Spot mengambil gambar titik pemasangan untuk menyelesaikan pemeriksaan kualiti. Loji menghasilkan Model IONIQ 5 dan Robotaxi自动驾驶 serentak, kapasiti pengeluaran tahunan lebih 30,000 unit, lebih condong ke loji eksperimen jenis kecil pelbagai jenis.

Ellaville, Georgia, AS, HMGMA (Kilang Super Utara Amerika), membesarkan mod unit ke skala produksi besar. Memperkenalkan platform pengeluaran yang disahkan HMGICS, kapasiti pengeluaran tahunan 300,000 unit; 161 robot pergerakan autonomi AMR mencapai automatik logistik pemasangan dalaman; kilang modul bateri dan kilang kenderaan lengkap dihubungkan terus melalui konveyor terowong, meningkatkan kecekapan logistik. Loji bermula dengan menghasilkan IONIQ 5, pada 02 Jun 2026 menambah model hibrid Kia Sportage, berterusan mengembangkan model talian sama.

Laluan Ketiga di Ulsan, Korea. Hyundai tidak membina kilang kenderaan lengkap baharu seperti Kilang Yasan 1996, memilih membina laluan pengeluaran dikanteran gergasi khusus di kawasan loji Ulsan sedia ada. Menggunakan peralatan dikanteran besar lebih 6000 tan untuk membentuk komponen badan secara keseluruhan, mengurangkan bilangan komponen dan proses las dengan ketara, ramalan industri proses ini akan dipasang terdahulu pada SUV Elektrik Besar Genesis GV90 tahun 2026.

Laluan Kumpulan Hyundai berbeza dengan Tesla, Ford, tergolong dalam strategi dua laluan selari: Loji Singapura mengetuai mod Unit Sel jenis kecil pelbagai jenis; loji Georgia, Ulsan bertujuan produksi besar, mengembangkan dikanteran besar dan logistik automatik. Tidak mengejar jawapan piawai tunggal, berdasarkan skala kapasiti pengeluaran, sasaran produk, melaksanakan pelbagai penyelesaian secara selari.

Toyota, Volkswagen, BYD: Laluan Sendiri?

Toyota masih menggunakan dua tiang utama Cara Pengeluaran Toyota TPS: pengeluaran tepat pada masanya, automasi diri sebagai asas, pada masa yang sama melaksanakan cubaan baharu. Pada Jun 2023, Kedai Teknologi menerangkan laluan pemasangan berpanduan sendiri: kenderaan elektrik bergantung pada sensor sendiri untuk bergerak secara autonomi di setiap proses, tidak memerlukan konveyor. Sasaran mengurangkan pelaburan peralatan, menyesuaikan dengan produksi jenis pelbagai kecil. Pada masa sama, generasi kenderaan elektrik akan datang (utamakan Lexus) bermula model 2026 melaksanakan proses dikanteran besar, badan kenderaan dibahagikan kepada 3 komponen besar depan, tengah, belakang untuk dipasang secara keseluruhan.

Volkswagen pernah melancarkan projek Trinity untuk menyamai Tesla, merancang membina loji baharu di Wolfsburg, memendekkan masa pembuatan kenderaan kepada 10 jam, hanya seper tiga daripada jangka masa pengeluaran sedia ada ID.3. Tetapi lewat perisian, pergantian pengurusan, ditambah dengan permintaan kenderaan elektrik Eropah yang rendah, pelan ditangguh berulang kali. Volkswagen pada 2026, sedang mempertimbangkan menutup 4 kilang di Jerman, paling banyak PHR 100,000 orang. Kes ini sepenuhnya menjelaskan, sebarang rancangan inovasi pembuatan yang paling megah, di hadapan krisis kewangan juga mudah digantung.

BYD China tidak terkejar bentuk laluan, tumpuan diletakkan pada integrasi menegak rantai bekalan. Bateri, semikonduktor kuasa, motor, kawalan elektronik dan lain-lain komponen teras 70‑80% dicapai penyelidikan dan pengeluaran sendiri, membina sistem yang tidak terjejas oleh波动 rantai bekalan luar. Loji pemasangan utama ibu pejabat Shenzhen, satu kenderaan lengkap keluar setiap 51 saat. Komponen penyelidikan sendiri boleh dengan cepat mengemaskini teknologi bateri ke dalam proses reka bentuk dan pembuatan kenderaan lengkap, ini adalah sebab utama di sebalik irama tinggi tinggi.

Kunci Akhir: Kos dan Eksekusi

Setiap syarikat mempunyai laluan berbeza, tetapi arah besar sama: menggunakan dikanteran besar untuk mengurangkan komponen; meninggalkan konveyor tetap, beralih ke logistik fleksibel robot, AGV; pada peringkat pemasangan selesaikan penulisan semula perisian terlebih dahulu. Semua orang sedang memanfaatkan pemudahkan struktur kenderaan lengkap yang dibawa elektrifikasi, keluar jalan sendiri.

Tetapi perbezaan progres pelaksanaan setiap syarikat jelas: Kumpulan Hyundai di satu pihak beroperasi laluan eksperimen kecil Singapura, di satu pihak mendorong produksi besar Georgia, Ulsan, malah telah memasukkan model hibrid ke dalam laluan. Tesla, Ford masing-masing menetapkan masa komersialisasi dengan Cybercab, Fathom sebagai pembawa kereta baharu yang jelas, tetapi masih perlu masa untuk produksi besar stabil. Bertentangan dengan Volkswagen, cukup membuktikan inovasi pembuatan mudah mengalami pengurangan受 keadaan kewangan syarikat.

Kini pasaran kenderaan elektrik setiap kawasan global berbeza panas dan sejuk, inovasi pembuatan telah menjadi kaedah penjimatan kos yang menentukan kehidupan dan kematian syarikat automotif. Pada masa ini belum boleh menentukan proses mana yang akan menjadi piawai industri baharu, tetapi loji konveyor yang berterusan selama 100 tahun, sudah bukan lagi penyelesaian tunggal.