中国制造融入 BMW 全球协同体系，Aisin 唐山工厂投产 Neue Klasse 电驱总成

Aisin 与 BMW 的合作由来已久。早在2005年，双方就已在燃油车6速自动变速箱上展开合作，至今已有20多年深度信任。

如今，Aisin 唐山工厂正式投产 BMW 新世代（Neue Klasse）电驱总成产品，标志着双方在电动化时代的合作迈入全新篇章。

严格对标德国标准

针对 BMW 新世代电驱总成，BMW 与 Aisin 在全球打造了稳固的制造“铁三角”：BMW 奥地利 Steyr 工厂已于2025年夏季率先投产，作为生产与品质体系的标杆；Aisin 中国唐山工厂本月正式投入量产；Aisin 捷克工厂则计划于2027年投产。

为了确保协同稳定，Aisin 唐山工厂全面对标 BMW 的生产与品质标准，并专门设立了 BMW 项目作战室。

多位 BMW 供应商质量管理（SQM）专员常驻现场，BMW 德国技术专家与高层亦多次赴现场指导。整个项目历时 3 年（1,000 多天），Aisin 全球调集了顶尖的技术人才全力支援。

Aisin 投入近 10 亿人民币（约 6.5 亿令吉）专项资金，规划建设了 3 万多平方米的 BMW 专属生产厂房。项目配置了 460 多名生产人员，并有超 300 名技术人员参与研发与落地测试。

本次合作采用“BMW 研发、Aisin 定制”的模式。Aisin 根据 BMW 的设计图纸，专门为其量身定制生产励磁同步电机（Electrically Excited Synchronous Motor）。

产品采用了“BMW 标准 + Aisin 自主强化验证”的双重评价体系，确保产品极佳的稳定性。

在 7,000 小时多场景耐久测试中，模拟长时间、长距离极限行驶；通过 200 万次多频率振动与循环测试，还原凹凸路面、高速振动、坑洼及石头撞击等恶劣路况。

同时通过 -40℃ 至 80℃ 宽温域测试，确保电驱动系统在极寒或酷热等极限气候下均能稳定输出。

在品质管理上，零部件实施 100% 到货检验；成品 100% 进行噪音与功能检测，重点排查齿轮异响；全生产流程设置 500 多个质量卡口（Quality Gates）。

车间环境全面对标德国 VDA 高洁净标准，配有风淋室与真空吸尘设备，严格控制悬浮颗粒。针对逆变器等精密电子元器件装配现场，配备了全套防静电方案。

定子（Stator）采用扁线（Hairpin）工艺搭配绝缘漆滴浸技术，滴漆与焊接实现全自动化。转子（Rotor）采用独特的高速绕线工艺与原装真空灌封凝胶，实现励磁电流精准可控、响应更快。

逆变器（Inverter）在 ISO 8.0 洁净环境下装配，结合激光焊接与 OCT 过程监测，并利用 AI 智能检测外观缺陷与胶线质量。

为了给驾驶者带来极佳的静谧感，Aisin 在 NVH（噪声、振动与声振粗糙度）方面实施了顶尖控制方案。

设计阶段引入齿轮低噪方案、壳体拓扑结构优化、隔振及声学包裹；加工环节采用德国精密加工标准，对珩齿设备专项升级，将齿面波动控制在微米级，抑制齿轮“鬼阶”噪声（Ghost Noise）。

出厂交检采用高精度台架设备模拟真实路况，在全转速扫描及急加速、松油门等扭矩冲击场景下，严格把控每一台电驱的 NVH 表现。

这款全新的 BMW 新世代电驱总成，结合了 BMW 自研的电驱技术与 Aisin 近 70 年的汽车零部件制造底蕴。双方在研发、工艺与质量管控上的深度融合，为全球市场打造出了一款高可靠性、极佳静谧性与高性能的电动动力心脏。