塑料(PP/PA/PC/ABS)

PP（聚丙烯）、PA（尼龙）、PC（聚碳酸酯）和ABS，是汽车轻量化过程中实现“以塑代钢”的四大核心材料。它们通过改性技术，在减重的同时满足不同部件的性能需求，已成为现代汽车制造不可或缺的基础材料。

PP是密度最低的车用塑料之一（仅0.89~0.91 g/cm³），且成本优势显著，因此成为应用最广的塑料。但它的弱点也很明显：成型收缩率大、低温易脆、易老化。因此，车用PP几乎都是经过改性的，主要改性方向有：

增韧增强：在PP中加入弹性体（如EPDM或POE）增韧，同时添加滑石粉等无机填料增强，用于制造保险杠、仪表板等大型内外饰件。
长玻纤增强（LGFPP）：加入10-25mm的长玻璃纤维，使PP的强度接近金属，用于替代金属制造前端模块、仪表板骨架等结构件，可实现20%-50% 的减重。
微发泡：通过发泡工艺在PP内部形成微孔，可减重10%-20%，同时降低碳排放，常用于尾门、顶棚等部件。

在新能源车上，PP的单车用量甚至可达45-55公斤，足见其核心地位。

PA是五大工程塑料之一，在强度、耐热性和耐磨性方面远优于PP，因此被用于对性能要求更高的部件上。

增强改性：PA最常见的改性是与20%-40%的玻璃纤维复合，改性后的PA66弯曲强度可达310MPa，常用于制造发动机罩盖、进气歧管等发动机周边部件，替代金属。
阻燃应用：在新能源汽车中，阻燃改性的PA6是制造动力电池壳体的核心材料。
特种尼龙：长碳链尼龙（如PA11, PA12）吸水性低、耐油性好，特别适合制造燃油管、刹车油管等关键管路。

PC的突出优点是极高的抗冲击强度（是普通玻璃的250倍）和优异的透光率（88%-90%），因此是车灯、天窗等透明部件的核心材料。ABS则因其表面涂装性和耐久性，常用于制造仪表板表皮、中控台面板等内饰件。

然而，PC成本高，ABS阻燃性差、不耐高温。为取长补短，行业常将两者共混制成PC/ABS合金，使其兼具PC的强度和ABS的加工性，特别适合制造汽车门窗按键等需要高强度、高韧性和尺寸稳定的内饰件。

这些塑料并非以原始形态被使用，而是通过改性技术来满足汽车工业的严苛要求。随着新能源汽车的普及，对材料的阻燃性、轻量化程度以及低气味、低VOC（挥发性有机化合物）等环保要求也越来越高。