Gempa Bumi Sekali Lagi Memaksa Toyota Berhenti

Ditulis oleh | Liu Ying

Diedit | Huang Dalu

Rekabentuk | Zhen Youmei

Petang 28 Julai 2026, tanah di Kyushu bergetar tanpa sebarang tanda.

Dalam talian pemasangan Pabrik Miyada di Wilayah Fukuoka, lengan robot berhenti mendadak di udara. Pekerja meletakkan alat tangan mereka, dan beransur keluar dari bengkel melalui laluan keselamatan. Beberapa minit kemudian, talian pemasangan di dua kilang Kanda dan Kokura juga henti.

Ini adalah gempa bumi magnitud 7.1.

Toyota pada mulanya menyangka dapat memulakan operasi dengan segera, tetapi beberapa jam kemudian, mereka terpaksa menghentikan tiga kilang sekali lagi. Pemulihan kerja yang sepatutnya pada 31 Julai 2026, kemudian ditangguhkan sehingga 5 Ogos 2026.

Bayang-bayang penutupan pengeluaran dengan cepat melepasi Kyushu, merebak ke Honshu. Ibu pejabat Nissan pada awalnya mengisytiharkan kepada orang luar bahawa "pengeluaran berjalan seperti biasa", hanya dua hari kemudian, kerana komponen tidak sampai ke kilang, beberapa talian pengeluaran juga terpaksa dihentikan. Di Wilayah Aichi sejauh lebih daripada 600 kilometer, sebuah kilang Toyota juga terjejas.

Sehingga 4 Ogos 2026, empat kilang Toyota di Kyushu masih merancang untuk berhenti sehingga 5 Ogos, manakala sebuah kilang di tengah Jepun perlu berhenti sehingga 7 Ogos. Dua daripada empat kilang ini adalah tapak pemasangan kenderaan.

Adegan sedemikian tidak asing bagi industri automotif Jepun.

1995, kilang di Kobe dipenuhi retakan selepas gempa bumi; 2004, penutupan sebuah kilang kecil di Niigata menyebabkan banyak tapak pengeluaran Honda mati serentak; 2007, cincin piston yang tidak mencolok menahan separuh syarikat automotif Jepun; 2011, tsunami menghisap kilang di sepanjang pantai, para pembeli belian Toyota menelusuri satu demi satu gambar hubungan suplai, dan akhirnya menandakan 659 titik bekalan yang rosak di atas reruntuhan.

Setelah tiga puluh tahun, syarikat automotif Jepun terus mengukuhkan rantaian bekalan, tetapi gempa bumi kali ini sekali lagi membuktikan, walaupun bangunan dapat menahan gangguan, tidak bermakna talian pengeluaran dapat segera dihidupkan semula.

Pembinaan Menahan Gempa Bumi

Gempa susulan belum reda, jurutera telah memakai helm keselamatan, memegang senarai semakan untuk memasuki semula bengkel. Sinaran lampu suluh mengembara di sepanjang setiap lasan, peralatan canggih pula perlu diperiksa satu persatu.

Toyota tidak menemui kerosakan struktur meluas di ketiga-tiga kilang, namun mereka tidak memulakan semula kerja.

Rupa bangunan kelihatan tidak berkecai, tetapi bukan bermakna keadaan produksi telah pulih. Selepas guncangan kuat, ketepatan pemprosesan di dalam peralatan canggih mungkin telah berubah secara senyap. Jurutera mesti mengukur dan mengkalibrasi parameter semula, kemudian mengesahkan kualiti dengan produk prototaip. Hanya apabila peralatan, paip, bekalan tenaga dan ketepatan produk semua memenuhi syarat, talian pengeluaran boleh dihidupkan semula.

Ulasan syarikat menunjukkan sikap berhati-hati: "Termasuk gempa susulan dan kerja pemulihan, keadaan berubah setiap hari."

Semasasa ini, Mitsubishi mengurangkan sebahagian pengeluaran di Pabrik Mizushima Wilayah Okayama, Honda mempermasukkan masa berhenti Pabrik Kumamoto untuk membaiki kemudahan yang rosak.

Kilang semikonduktor mengalami masalah yang lebih rumit.

Dalam dua kilang Renesas Electronics di Kumamoto, siling terkelupas secara berpecah-pecah, dinding retak dengan urat nipis, air terkumpul meresap dari paip yang rosak. Sony dan TSMC juga menghentikan operasi, jurutera masuk ke ruang bersih, memeriksa satu persatu paip gas dan peralatan canggih untuk melihat apakah telah tersesar.

TSMC memulakan semula sebahagian operasi beberapa jam selepas gempa bumi; Renesas merancang untuk memulakan semula Pabrik Kumamoto secara berperingkat dari 5 Ogos; Sony pula perlu menunggu sehingga pertengahan Ogos untuk memulakan talian pengeluaran ke tahap sebelum gempa bumi.

Pakar ekonomi utama Institut Kajian Nomura, Kinouchi Nobuhide, memberikan penilaian yang agak optimis: "Dampak negatif terhadap aktiviti pengeluaran dan rantaian bekalan mungkin relatif singkat."

Kerosakan gempa bumi kali ini terhadap perumahan dan infrastruktur adalah relatif terhad, banyak kilang berhenti termasuk komponen pemeriksaan pencegahan. Namun bagi industri automotif yang mengira saat berdasarkan minit, "berhenti sebentar" masih bermaksud kehilangan pengeluaran beberapa giliran.

Seperti mana seorang pembekal utama belum pulih, talian pemasangan sejauh beratus kilometer mungkin terus menunggu.

Setelah tiga puluh tahun, perubahan industri automotif Jepun bukan menghapuskan penungguan ini sepenuhnya, tetapi berusaha mengurangkan kekerapannya, dan berakhir dengan lebih cepat.

Komponen Kecil Menghentikan Kilang Besar

17 Januari 1995 pada awal pagi, gempa bumi Hanshin merobek kawasan perindustrian Kobe dan sekitarnya. Crane di pelabuhan melengkung terdistorsi, jalan retak menjadi parit dalam, kilang dan gudang di cahaya fajar menampakkan sudut runtuh.

Dua kilang pemasangan Daihatsu berhenti, Mazda terpaksa menghentikan Pabrik Hiroshima dan Hofu kerana kekurangan komponen, dianggarkan kerugian sekitar 3000 unit pengeluaran.

Kilang kereta lengkap Toyota sendiri tidak terjejas teruk, tetapi bekalan kaliper brek dan komponen audio terputus. Syarikat hanya dapat menutup semua kemudahan pemasangan di Jepun, mengurangkan sekitar 20,000 unit pengeluaran.

Statistik selepas itu, gempa bumi ini merosakkan 13 lokasi pengeluaran pembekal, jumlahnya tidak banyak. Namun antara mereka, beberapa komponen tiada stok penimbal, dan tidak dapat mencari kilang alternatif untuk digantikan dengan segera.

Sembilan tahun kemudian, kisah berulang.

Oktober 2004, gempa bumi Chuetsu Wilayah Niigata meruntuhkan sebahagian kemudahan Pabrik Nippon Seiki Nagaoka, talian pemasangan komponen instrumen berhenti mendadak. Dua kilang kereta lengkap Honda di Saitama dan Suzuka, Pabrik Minivan Yachiyo Yokkaichi dan Pabrik Enjin Kumamoto, masing-masing masuk ke dalam kesenyapan.

Honda kemudian mendedahkan, keperluan ketepatan pembuatan jarum penunjuk instrumen analog adalah sangat tinggi, pada masa itu sebahagian besar produk serupa di dunia terkumpul di Niigata. Pengurusan risiko syarikat pada masa itu merujuk terutamanya kepada komponen "diproduksi secara besar-besaran di satu tempat", bergantung pada penambahan stok untuk memberi sedikit penimbal terhadap gangguan bekalan.

Julai 2007, gempa bumi Chuetsu-oki Wilayah Niigata menyerang sekali lagi. Dinding kilang Riken Kashiwazaki retak, bekalan cincin piston dan komponen lain terputus.

Toyota, Honda, Nissan, Mazda, Mitsubishi, Suzuki dan syarikat automotif utama Jepun lain menghentikan atau mengurangkan pengeluaran. Skop penghentian Honda meluas dari Suzuka sehingga ke Saitama, Yokkaichi, Hamamatsu dan Kumamoto. Sama ada dapat memulakan kerja atau tidak, bergantung sepenuhnya pada bila Riken dapat menghidupkan semula mesin.

Berbilang syarikat automotif menghantar jurutera, kakitangan penyelenggaraan peralatan bahkan kakitangan penyelidikan dan pembangunan ke Kashiwazaki, untuk membersihkan kawasan kilang, membaik pulih air dan elektrik, memeriksa mesin satu persatu bersama pekerja Riken. Honda menulis dalam sejarah rasmi mereka sendiri, pada masa itu hampir menggerakkan keseluruhan syarikat, termasuk jabatan penyelidikan dan pembangunan.

Kaliper brek, jarum penunjuk instrumen, cincin piston, bukan komponen termahal dalam sebuah kereta, namun mempunyai ciri bekalan yang serupa: lokasi pengeluaran terkumpul, stok terhad, teknik khusus sukar disalin dengan cepat.

Walaupun syarikat lain mempunyai keupayaan untuk mengeluarkan komponen serupa, mereka perlu melalui proses penyesuaian, ujian dan pengesahan kualiti. Komponen yang sah tidak boleh terus dipasang ke talian pengeluaran syarikat automotif lain pada hari kedua kilang asal berhenti.

Pada masa itu, keupayaan pemulihan industri automotif Jepun lebih bergantung pada kesefahaman antara syarikat untuk saling membantu. Bila pembekal asal akan bekerja semula, menentukan bila talian pemasangan beratus kilometer boleh kembali berputar.

Masalah yang lebih besar, syarikat automotif tidak sepenuhnya mengetahui di mana komponen mereka berasal.

Memandang Rantaian Bekalan Lengkap Pertama Kali

11 Mac 2011, tanah bergempar ganas di wilayah timur laut Jepun, tsunami menyertai dengan segera, bayang-bayang insiden nuklear Fukushima kemudian menutupi keseluruhan.

Pelabuhan lumpuh, jalan terputus, bekalan elektrik dan komunikasi terganggu secara besar-besaran. Kemudahan pengeluaran Toyota sendiri terjejas secara relatif terhad, kekurangan komponen dan bahan membuatkan syarikat menghentikan semua pengeluaran kereta lengkap di Jepun dari 14 Mac.

15 Mac, pasukan pembelian dan pengeluaran Toyota menghantar pasukan penyiasat, melawat kira-kira 200 lokasi pembekal semasa gempa susulan, kemudian meneruskan penyiasatan ke pembekal peringkat kedua dan ketiga melalui lapisan hubungan pembelian yang berlapis-lapis.

Akhirnya, syarikat mengesahkan 659 lokasi bekalan yang rosak, gangguan pembelian melibatkan 1260 jenis komponen dan bahan, dalam keadaan terburuk mungkin menjejaskan kira-kira lapan puluh peratus model di dunia. Di mana kira-kira 500 jenis bahan perlu segera dibaiki, dipindahkan pengeluaran, atau dibangunkan alternatif dari awal.

Honda kemudian menganalisis semula, mendapati banyak pembekal peringkat pertama menggunakan produk kilang bahan yang sama dan rosak. Syarikat sebelum ini tidak mengetahui hubungan lapisan ini langsung, hanya boleh menyatukan jabatan pembelian dan penyelidikan untuk membangunkan komponen semula menggunakan bahan alternatif.

Kilang Naka Renesas Electronics adalah salah satu titik putus yang paling serius.

Bangunan utama berjaya menahan gempa bumi, tetapi peralatan dalaman, siling gantung, kabel dan sistem pengudaraan mengalami kerosakan teruk, bekalan pengawal mikro automotif berhenti mendadak. Jurutera pada mulanya menjangkakan, kilang perlu menghabiskan sepanjang enam bulan untuk memulihkan.

Pengerusi dan CEO syarikat Renesas Electronics Amerika, Dan Mahoney, kemudian mengingati: "Bangunan-bangunan ini menahan gempa bumi, berprestasi agak cemerlang."

Dinding dapat dipelihara, namun peralatan yang saling terikat di dalam kilang, rumit seperti gear jam tangan, masih perlu dibaiki dan ditala satu demi satu.

Pada zaman puncak, kira-kira 2500 pekerja dan kontraktor luar memaksa diri di kilang Naka untuk membaiki siang dan malam. Berbilang syarikat automotif dan pembekal menghantar tenaga kerja dan peralatan, kompetitor juga secara aktif menangguhkan pesanan mereka sendiri, membuka ruang untuk pengeluaran cip automotif.

Renesas memindahkan kira-kira enam puluh peratus produksi yang terjejas ke kilang lain. Kilang Naka akhirnya menggunakan tiga bulan untuk memulakan semula sebahagian pengeluaran, lebih awal dari jangkaan awal sepenuhnya tiga bulan.

Toyota pada mulanya menjangkakan, semua model global dan talian pengeluaran perlu menunggu sehingga November atau Disember 2011 untuk pulih sepenuhnya. Mengikut jumlah bahan yang perlu ditangani dengan fokus berkurang dari kira-kira 500 jenis pada akhir bulan Mac kepada kira-kira 30 jenis pada bulan Mei, kilang domestik Jepun pulih normal terlebih dahulu pada awal Julai, pengeluaran luar negara kemudian melambat sehingga September untuk hampir pulih sepenuhnya.

Kajian berkaitan kemudian mendapati, gangguan yang disebabkan oleh gempa bumi besar timur Jepun tidak hanya menjejaskan syarikat yang musibah, tetapi juga mengkonduksi ke pembekal langsung dan tidak langsung mereka melalui rangkaian transaksi. Gempa bumi ini dan reaksi berantai rantaian bekalan, menyebabkan pertumbuhan hasil dalam negara sebenar Jepun menurun kira-kira 0.47 peratus poin dalam tahun berikutnya.

Selepas 2011, syarikat automotif Jepun akhirnya sedar, risiko rantaian bekalan bukan hanya berasal dari pembekal peringkat pertama yang kelihatan. Kilang bahan atau cip yang tersembunyi di kedalaman rangkaian, sama boleh menghentikan pengeluaran global.

Rantaian bekalan hendak lebih tahan lasak, langkah pertama bukan menyediakan lebih banyak kakitangan bantuan, tetapi terlebih dahulu melihat di mana titik putus itu.

Dari Berpanggilan Satu Per Satu, Hingga Mencari Titik Putus Mengikut Peta

Selalut gempa bumi besar timur Jepun, Toyota membina pangkalan data rantaian bekalan RESCUE, memasukkan lokasi pengeluaran kira-kira 6800 jenis bahan dan hubungan atas-bawah ke dalam sistem, dan melakukan latihan bencana berkala dengan pembekal.

Sejak itu, pembeli boleh menapis pembekal mengikut kawasan musibah, dengan cepat membuat penilaian mengenai komponen, model dan kilang yang mungkin terjejas.

Honda juga memasukkan lokasi sebenar pengeluaran komponen ke dalam sistem SCRKeeper. Pada 2011, Honda perlu menelefon satu per satu untuk mengesahkan keadaan bekalan; kemudian, pembekal perlu mendaftar lokasi pembuatan dan laluan peredaran terlebih dahulu, jabatan pembelian dapat melihat lebih awal di mana risiko sebenarnya terkumpul.

Nissan pula meletakkan usaha dalam beberapa minit pertama selepas gempa bumi.

11 Mac 2011, syarikat hanya menggunakan 15 minit di ibu pejabat Yokohama untuk mengasaskan Pusat Kawalan Bencana Global, dengan segera memulakan pengesahan keadaan pekerja, kilang, pengedar dan pembekal. Dan tiga minggu sebelum gempa bumi, Nissan baru sahaja selesai latihan berkaitan.

Peningkatan ini menghadapi ujian dalam gempa bumi Kumamoto 2016.

14 dan 16 April, dua gempa bumi kuat berterusan menyerang. Pabrik Kyushu Aisin dan Pabrik Penuangan Kyushu Aisin dipaksa berhenti, gempa susulan berterusan membuatkan juru pemeriksaan tidak berani masuk ke dalam bangunan. Perpaip, paip dan peralatan transformator di dalam kilang rosak, bekalan elektrik juga terputus.

Saat komponen pintu dan enjin yang dihasilkan Aisin terputus bekalan, Toyota dari 18 April menghentik semua talian pemasangan kereta lengkap di Jepun.

Kali ini, pembekal yang terjejas dan komponen berkaitan telah dapat diperiksa dengan lebih cepat. Namun mengetahui di mana titik putus itu, bukan bermakna boleh serta-merta menyalin acuan, peralatan dan proses pembuatan di sana.

Dari 19 April, kren besar mengangkat peralatan dan acuan satu persatu dari kilang yang terjejas, perlahan-lahan memuatkan ke atas trak.

Aisin menghantar 339 pekerja ke kawasan musibah, memindahkan pengeluaran ke perusahaan berkaitan di wilayah Kyushu dan kilang Wilayah Aichi, sebahagian produk malah dibawa masuk secara kecemasan dari luar negara. Selepas acuan dan peralatan tiba di tapak pengganti, mereka perlu melalui pemasangan, penalaan, pengeluaran percubaan dan pengesahan kualiti, setiap langkah tidak boleh dihilangkan.

Pangkalan data rantaian bekalan menyelesaikan masalah "mencari di mana", tetapi tidak boleh menghilangkan proses fizikal yang diperlukan untuk memulihkan keupayaan pembuatan.

Kemajuan pengurusan rantaian bekalan bukan menghilangkan proses ini, tetapi lebih awal mengesan masalah, lebih awal memulakan pemindahan, memperkarkan masa penghentian sebanyak mungkin.

Toyota Memberi Ruang Stok Bagi Semikonduktor

Selalut gempa bumi besar timur Jepun, Toyota juga meninjau semula hubungan antara pengeluaran tepat pada masa dan stok.

Pecut automotif dari pemesanan hingga penghantaran berkitaran masa panjang, pengeluaran pula sangat terkumpul. Menurut laporan Reuters, Toyota kemudiannya dalam pelan kesinambungan perniagaan meminta pembekal mengikut kitaran penghantaran masing-masing, menyediakan stok semikonduktor selama dua hingga enam bulan.

Perancangan ini tidak dikembangkan ke semua komponen automotif. Pengeluaran tepat pada masa dan stok rendah masih menjadi peraturan asas bagi kebanyakan langkah pembelian, hanya pengawal mikro yang mempunyai kitaran pengeluaran panjang, bekalan sangat terkumpul, dan sukar mencari sumber pengganti sementara, dimasukkan secara khas ke dalam penimbal stok.

Pakar kaitan Toyota berkata dengan jujur: "Bagi kami, ini adalah penyelesaian lean klasik."

Toyota juga meminta pihak dalaman menguasai teknologi teras cip automotif yang digunakan, tidak boleh menyerahkan sepenuhnya keupayaan semikonduktor kepada pembekal. Sebelum Prius muncul, Toyota telah mula mengakumulasi keupayaan reka bentuk dan pembuatan pengawal mikro.

Keupayaan teknologi yang terkumpul secara panjang, ditambah dengan penimbal stok yang mempunyai sasaran tertentu, membuatkan Toyota semasa kekurangan cip global 2021 awal menerima gangguan relatif kecil. Namun, apabila tempoh kekurangan melebihi julat yang dapat diliputi oleh stok, Toyota akhirnya juga terpaksa menyesuaikan pengeluaran.

Stok boleh mendapat masa, tidak boleh menentang gangguan bekalan secara tanpa had.

1 Januari 2024, gempa bumi Semenanjung Noto menyerang, menjejaskan berbilang pembekal Toyota dan perusahaan berkaitan. Cuti perayaan belum berakhir, pemeriksaan stok Toyota dan penyiasatan kilang yang terjejas telah dimulakan.

8 Januari, syarikat memutuskan untuk mengekalkan operasi kilang kereta lengkap di Jepun, dan memberitahu orang luar: "Kami akan menggunakan komponen yang disimpan di luar kawasan musibah."

Toyota terlebih dahulu menentukan jadual pengeluaran selepas 8 Januari, kemudian berdasarkan gempa susulan dan kemajuan pemulihan pembekal, langkah demi langkah memutuskan bagaimana hendak menghasilkan pada peringkat seterusnya. Pada 10 Januari, syarikat mengumumkan bahawa selepas 15 Januari akan teruskan mengikut jadual kerja, berdasarkan stok yang disimpan di luar kawasan musibah, dan sebahagian pembekal yang terjejas yang semakin pulih.

Stok di lokasi berbeza tidak menggantikan kilang yang terjejas, tetapi memberi masa rehat beberapa hari kepada mereka.

Bagi talian pemasangan automotif yang mengira stok komponen mengikut jam, beberapa hari ini sering menentukan sama ada kilang perlu segera berhenti.

Dari Pembinaan Kilang Meluas ke Elektrik, Cecair Aluminium dan Data

September 2018, gempa bumi timur timur Todoroki Hokkaido menimbulkan pemadaman secara besar-besaran, kegelapan meliputi seluruh kawasan perindustrian.

Komponen enjin kuasa seperti pemacu yang dihasilkan oleh Toyota Automobile Hokkaido terputus bekalan. Berbilang kilang kereta lengkap Toyota di Jepun terjejas ganda oleh kekangan bekalan elektrik dan komponen, talian pengeluaran Motomachi, Takaoka, Tsutsumi, Tahara dan perusahaan kumpulan hanya dapat pulih secara berperingkat dari 11 hingga 13 September.

Aisin kemudian mendedahkan satu butiran yang berbahaya.

Pemadaman di Hokkaido berterusan lebih daripada dua hari, syarikat mengumpul peralatan penjana sementara dari seluruh Jepun, hanya untuk memastikan tidak membeku cecair aluminium dalam tungku penghabatan semasa pemadaman.

Metal panas begitu sekali dalam tungku keras, kerugian bukan hanya beberapa giliran pengeluaran, tetapi akan meluas ke pembersihan keseluruhan peralatan dan pembaikan jangka panjang.

Seterusnya, Aisin menambah peralatan penjana sendiri, dan melakukan ujian pemadaman secara berkala, menentukan satu persatu urutan keutamaan bekalan untuk badan tungku, sistem maklumat dan kemudahan pengeluaran utama semasa pemadaman.

Julat pencegahan bencana oleh itu daripada dinding, peralatan dan paip, meluas ke tenaga, barang dalam pengeluaran, bahkan data pengeluaran sendiri.

Cara penghentian juga semakin teliti.

13 Februari 2021, gempa bumi kuat berlaku secara mendadak di lepas pantai Wilayah Fukushima, Toyota menghentikan 14 talian pengeluaran di 9 kilang Jepun, RAV4, Harrier, Land Cruiser dan pelbagai model Lexus terjejas.

Mac 2022, gempa bumi kuat berlaku sekali lagi di lepas pantai Wilayah Fukushima. 18 talian pengeluaran di 11 kilang Toyota Jepun dihentikan, Crown, Mirai, RAV4, Harrier, Land Cruiser dan pelbagai model Lexus sekali lagi terjejas.

Berbanding dengan masa lalu penghentian semua kemudahan pemasangan Jepun secara serentak, syarikat pada masa ini sudah boleh mengelaskan jadual penghentian kepada kilang, talian, model, tarikh bahkan giliran berdasarkan keadaan bekalan komponen.

Talian yang komponen sampai dengan normal terus beroperasi, talian yang kekurangan bahan menunggu pembekal pulih dengan tenang. Tiada lagi kilang yang terpaksa berhenti bersama-sama pada irama yang sama, kemudian dihidupkan bersama-sama.

Syrikat automotif Jepun masih akan menghentikan pengeluaran, tetapi kebarangkalian satu titik putus menahan keseluruhan sistem pengeluaran semakin menurun.

Ten tahun lalu menyelamatkan peralatan, sepuluh tahun kemudian mengesahkan kualiti

Julai 2026, Pabrik Kumamoto Aisin sekali lagi berdekatan dengan pusat gempa. Guncangan di lokasi lebih ganas daripada 2016, beberapa paip air putus teriak, namun bangunan dan peralatan utama tidak mengalami kerosakan serius.

Pengerusi Kewangan Utama Aisin, Daisuke Kondo menyatakan, langkah-langkah tahan gempa yang dilaksanakan selepas 2016 mengurangkan kerugian gempa bumi kali ini. Lebih kurang 200 pekerja Aisin, pelanggan dan kakitangan perusahaan berkaitan kemudian memasuki lokasi, terlibat dalam kerja pemulihan.

Tempoh sepuluh tahun lalu, titik permulaan kerja pemulihan berbeza sama sekali.

2016, Aisin perlu menyelamat acuan dan peralatan besar dari kilang yang terjejas; 2026, peralatan utama terpelihara, fokus kerja pemulihan telah beralih kepada pengesahan kualiti, pemulihan logistik dan koordinasi pembekal.

Kilang masih berhenti, namun kandungan kerja berubah. Sepuluh tahun lalu, syarikat perlu membina semula keupayaan pembuatan; sepuluh tahun kemudian, keupayaan pembuatan utama dapat dipelihara, kakitangan di lokasi boleh masuk lebih awal untuk pemeriksaan, penalaan dan pengeluaran percubaan.

Tindakan pengukuhan selepas 2016 tidak menghilangkan penghentian, tetapi mengurangkan kerosakan langsung, dan memperkarkan jarak dari gempa bumi berlaku hingga memulakan pemulihan pengeluaran.

Empat puluh tahun yang lalu, perubahan pertama rantaian bekalan automotif Jepun terbentuk: rangkaian bekalan lebih telus, bangunan dan peralatan lebih kukuh, bahan penting mempunyai stok yang lebih terarah, syarikat juga boleh mengawal skop penghentian mengikut talian pengeluaran bukan seluruh syarikat.

Perubahan kedua, berlaku di luar Jepun.

Kilang Luar Negeri Menyediakan Lapisan Penimbal Kedua

Infrastruktur pencegahan bencana tempatan akhirnya mempunyai had fizikal, menghadapi bencana geologi yang kerap di Jepun, secara strategi makro, perancangan global pengeluaran (seperti kebangkitan tapak India, Thailand) secara pasif atau aktif menjadi "lindung nilai" tahap tertinggi.

Menurut data Persatuan Perindustrian Automotif Jepun, 2024 jumlah produksi kenderaan di Jepun ialah 8.23 juta unit, menurun 8.5% dari tahun sebelumnya; pada tahun yang sama, pengeluaran automotif luar negara syarikat automotif Jepun mencapai 16.48 juta unit, kira-kira dua kali ganda pengeluaran domestik.

Kilang luar negara telah mengambil alih sebahagian besar pengeluaran automotif jenama Jepun. Pada masa lalu, kilang ini terutamanya melayani pasaran tempatan; kini, tapak pengeluaran seperti India dan Thailand mula membekalkan lebih banyak model ke pasaran Jepun, jumlah import balik automotif secara terbalik turut meningkat.

Presiden Syarikat Suzuki, Shunhiko Suzuki, pada Januari 2025 menyatakan, India akan menjadi tapak pengeluaran global kereta elektrik Suzuki, kereta elektrik pertama e Vitara akan dieksport ke Jepun, Eropah dan pasaran lain.

Shunhiko Suzuki menggambarkan papan catur ini: "Kelebihan saiz India adalah kekuatan Suzuki, kami akan menggunakan sepenuhnya kelebihan ini, menyediakan produk berkualiti tinggi dan menarik ke pasaran Eropah, Jepun, Timur Tengah, Afrika, Amerika Tengah dan Selatan."

Honda merancang dari 2027, menjadikan India sebagai tapak pengeluaran dan eksport satu model kereta elektrik baharu. Toyota, Honda dan Suzuki juga terus memperluaskan pelaburan setempat. Kos buruh yang lebih rendah, sistem komponen yang semakin matang dan pasaran tempatan yang besar, bersama-sama menyokong pengembangan gelombang ini.

Kepentingan kilang India bukan sahaja kos yang lebih rendah. Apabila tapak luar negara dapat menghasilkan model yang menargetkan Jepun dan pelbagai negara, syarikat automotif Jepun memperoleh ruang penyesuaian pengeluaran yang lebih besar.

Namun kilang luar negara bukan backup imej yang boleh digunakan serta-merta seperti kilang Jepun.

Model yang dihasilkan oleh kilang berbeza, sistem komponen, peralatan khusus dan spesifikasi pasaran tidak sepenuhnya sama. Memindahkan sebuah kereta dari Jepun ke India atau Thailand untuk pengeluaran, perlu melalui persiapan peralatan, penyesuaian pembekal, pengesahan kualiti, pengesahan pasaran dan organisasi logistik.

Oleh itu, perancangan global sukar menyelesaikan penghentian pada beberapa hari selepas gempa bumi. Ia menyediakan penyebaran risiko jangka panjang yang lebih: mengurangkan kebergantungan syarikat terhadap satu kawasan pengeluaran, dan apabila model tertentu terhad untuk menghasilkan di tanah air Jepun, mempunyai kemungkinan melengkapi bekalan dari kawasan lain.

Kilang tanah air Jepun tidak akan hilang dengan ini.

Toyota pada Ogos 2025 mengumumkan, akan membina kilang kereta lengkap baharu di Bandar Toyota Wilayah Aichi, dijanjikan mula pengeluaran awal 2030-an. Ini adalah kilang pemasangan kereta lengkap baharu pertama di tanah air Jepun syarikat sejak 2012.

Sehubungan itu, Toyota masih mengekalkan dasar jangka panjang pengeluaran tahunan Jepun kira-kira 3 juta unit, di mana kira-kira separuh untuk eksport.

Nissan ke arah hujung yang lain. Syarikat merancang untuk menghentikan pengeluaran kereta lengkap Pabrik Ohashi sebelum Mac 2028, memindahkan pengeluaran berkaitan ke Nissan Kyushu Automobile, dan mengompres keupayaan pengeluaran global tahunan dari 3.5 juta unit kepada 2.5 juta unit, tapak pembuatan dikurangkan dari 17 kepada 10.

Pabrik Ohashi mula beroperasi 1961, lama dipanggil sebagai "kilang ibu" Nissan, secara kumulatif menghasilkan lebih 17.8 juta kereta, sebelum ditutup mempunyai kira-kira 3900 pekerja. Purgasi purata utiliti keupayaan kilang Nissan Jepun hanya sekitar 60%, setelah pengeluaran Ohashi dipindahkan ke Kyushu, syarikat menjangkakan utiliti keupayaan Pabrik Kyushu akan meningkat ke 100%.

Satu kilang yang memuatkan ingatan setengah abad akan berakhir pengeluaran kereta lengkap, keupayaan maka terkumpul ke tapak yang lebih efisien.

Toyota membina kilang baharu, Nissan menutup kilang, kelihatan arah berbeza, tetapi logik di belakangnya mempunyai kesamaan: pembuatan automotif Jepun tidak akan terus pindah ke luar negara, tetapi mengatur semula sumber antara keupayaan teknologi tanah air, kecekapan pengeluaran dan keupayaan pengeluaran global.

Kilang luar negara akan承担 lebih banyak model pasaran umum yang menargetkan Jepun dan pasaran global; tanah air Jepun mengekalkan sebahagian besar keupayaan kereta lengkap, terus memikul eksport, model kelas atasan, sistem kuasa kompleks dan pengenalan teknologi baharu.

Tanah air dan luar negara bukan lagi hanya pilihan tinggi atau rendah kos, secara beransur-ansur membentuk dua lapisan ketahanan rantaian bekalan.

Tiga puluh Tahun Berlalu

Empat puluh tahun yang lalu, rantaian bekalan automotif Jepun tidak menjadi rangkaian yang tidak akan putus, syarikat automotif Jepun beransur-ansur menutup beberapa kekosongan yang jelas.

Peralatan khusus dan acuan masih tidak dapat disalin serta-merta, talian pengeluaran canggih masih perlu dikalibrasi semula, elektrik, logistik, komponen dan personel masih mesti dipulihkan serentak. Selagi pengeluaran automotif terus bergantung pada peralatan dan pembekal yang sangat berspesialisasi, gempa bumi mungkin menghentikan kilang.

Sesuatu yang benar-benar berubah, ialah cara syarikat menanggung gangguan.

Lokasi pengeluaran sebenar pembekal direkodkan ke dalam pangkalan data, selepas gempa bumi tidak perlu lagi dari pembekal peringkat pertama mengutip satu demi satu; cip penting mempunyai stok yang lebih panjang, boleh memberi masa pemulihan kepada kilang yang terjejas; bangunan, peralatan dan sistem elektrik mendapat pengukuhan, tidak perlu setiap kali bermula dari menyelamat acuan dan mesin; jadual penghentian juga boleh dikhususkan kepada kilang, talian dan giliran spesifik.

Sehingga 2026, syarikat automotif Jepun sudah dapat dengan cepat melokasikan pembekal yang terjejas, mengawal penghentian di kilang dan talian spesifik, dan dalam keadaan peralatan基本 terpelihara, beralih fokus pemulihan kepada kualiti, logistik dan kerjasama.

Kilang tanah air bergantung pada pengukuhan tahan gempa, pangkalan data rantaian bekalan, stok penting dan pengurusan pengeluaran yang teliti, mengurangkan impak jangka pendek; kilang luar negara melalui membawa masuk lebih banyak model, memberikan penyebaran keupayaan pengeluaran jangka panjang yang lebih bagi syarikat.

Yang pertama membuat syarikat automotif bangun lebih cepat selepas gempa bumi, yang kedua mengurangkan kebergantungan jangka panjang sistem pengeluaran terhadap satu kawasan.

Tiga puluh tahun berlalu, gempa bumi masih akan memaksa Toyota berhenti, juga membuatkan talian pemasangan Nissan beratus kilometer jauhnya陷入 senyap kerana menunggu satu komponen. Namun industri automotif Jepun sudah lebih jelas dari dulu, seharusnya bermula pemulihan dari mana, seharusnya pulih seperti mana.

"Ulasan Perniagaan Automotif" berpendapat, pada zaman elektifikasi pintar, apabila kebergantungan automotif terhadap cip dan komponen elektronik canggih meningkat secara eksponen, sistem pertahanan "rantaian bekalan telus" yang diperoleh syarikat automotif Jepun melalui tiga puluh tahun gempa bumi, nilainya akan jauh melebihi dahulu.